德国巴斯夫投产全球首套万吨级CO₂制聚碳酸酯项目（2026-02）
作者：泷澹新材料产业网编辑部
2026年2月，德国巴斯夫集团（以下简称“巴斯夫”）在德国路德维希港基地正式建成并投产全球首套万吨级CO₂制聚碳酸酯装置，该装置的成功投产，实现了CO₂资源化利用的重大突破，推动化工行业从“末端治理”转向“过程减排”，为绿色低碳材料的发展提供了新路径，也为全球“双碳”目标的实现提供了重要支撑。
聚碳酸酯是一种性能优异的工程塑料，具有透明、耐冲击、耐热、耐化学腐蚀等特点，广泛应用于汽车、电子、建筑、医疗等多个领域。传统聚碳酸酯的生产主要采用光气法或非光气法，其中光气法存在剧毒、污染严重等问题，非光气法虽然相对环保，但仍需要消耗大量的石油基原料，且生产过程中会产生一定的碳排放。随着全球“双碳”目标的推进，寻找绿色、低碳的聚碳酸酯生产工艺，成为化工行业的重要发展方向。
巴斯夫此次投产的万吨级CO₂制聚碳酸酯装置，采用了自主研发的双金属氰化物催化剂与助催化剂协同催化技术，核心原理是将环氧丁烷与二氧化碳结合，通过双金属氰化物中金属离子参与活性种的形成，助催化剂促进环氧丁烷的开环聚合，从而制备出聚碳酸酯。该工艺将CO₂作为核心原料，实现了CO₂的资源化利用，不仅减少了化工生产对石油基原料的依赖，还能有效消耗工业排放的CO₂，降低碳排放。
据巴斯夫官方披露，该装置的年产能达到1万吨，碳转化效率高达90%，也就是说，每生产1吨聚碳酸酯，可消耗约0.3吨CO₂，每年可减少CO₂排放3000吨以上。同时，该工艺生产的聚碳酸酯产品，性能与传统石油基聚碳酸酯相当，可广泛应用于电子电器外壳、汽车零部件、包装材料等领域，且成本与传统产品基本持平，具有较强的市场竞争力。
巴斯夫相关负责人表示，CO₂制聚碳酸酯技术是巴斯夫在绿色低碳材料领域的重要突破，该装置的投产，标志着该技术从实验室走向产业化，为化工行业的绿色转型提供了可复制、可推广的模式。未来，巴斯夫将进一步扩大该技术的产能，计划到2030年，将CO₂制聚碳酸酯的年产能提升至10万吨以上，同时持续优化工艺，降低生产成本，推动该技术在全球范围内的推广应用。
业内专家表示，巴斯夫全球首套万吨级CO₂制聚碳酸酯装置的投产，具有里程碑式的意义。一方面，该技术实现了CO₂的资源化利用，为工业碳排放的减排提供了新的解决方案，有助于推动化工行业从“高碳”向“低碳”转型；另一方面，该技术减少了对石油基原料的依赖，提升了化工产业的资源利用效率，符合全球绿色发展的趋势。随着该技术的推广应用，未来将有更多的化工企业加入到CO₂资源化利用的行列中，推动全球绿色低碳材料产业的快速发展。
值得注意的是，CO₂制聚碳酸酯技术的发展仍面临一些挑战，例如，CO₂的捕获、运输成本较高，催化剂的效率和寿命仍有提升空间等。未来，需要政府、企业和科研机构协同发力，加大研发投入，优化技术工艺，降低成本，推动该技术的规模化、商业化应用，为全球“双碳”目标的实现贡献力量。
数据来源：德国巴斯夫集团官方新闻公告、买化塑智库2026年2月4日报道《科普丨聚碳酸酯生产工艺方法概述》、化工行业协会2026年2月行业报告。
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